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• Método de prueba Cx IEC 68-2-66: Calor húmedo en estado estacionario (vapor saturado sin presión)

  Apr 18, 2025

  Prefacio El propósito de este método de prueba es proporcionar un procedimiento estandarizado para evaluar la resistencia de pequeños productos electrotécnicos (principalmente componentes no herméticos) mediante una cámara de prueba ambiental húmeda y de temperatura alta y baja. Alcance Este método de prueba se aplica a las pruebas aceleradas de calor húmedo de pequeños productos electrotécnicos. Limitaciones Este método no es adecuado para verificar efectos externos en las muestras, como corrosión o deformación. Procedimiento de prueba1. Inspección previa a la prueba Las muestras deberán someterse a inspecciones visuales, dimensionales y funcionales según lo especificado en las normas pertinentes. 2. Colocación de la muestra Las muestras se colocarán en la cámara de prueba en condiciones de laboratorio de temperatura, humedad relativa y presión atmosférica. 3. Aplicación de voltaje de polarización (si corresponde) Si la norma pertinente requiere voltaje de polarización, este se aplicará solo después de que la muestra haya alcanzado el equilibrio térmico y de humedad. 4. Aumento de la temperatura y la humedad La temperatura se elevará al valor especificado. Durante este período, el aire de la cámara será reemplazado por vapor. La temperatura y la humedad relativa no deben superar los límites especificados. No se deberá formar condensación sobre la muestra. La estabilización de la temperatura y la humedad deberá lograrse en 1,5 horas. Si la duración del ensayo supera las 48 horas y no se puede completar en 1,5 horas, deberá lograrse en 3 horas. 5. Ejecución de pruebas Mantener la temperatura, la humedad y la presión en los niveles especificados según la norma correspondiente. La duración de la prueba comienza una vez que se alcanzan las condiciones de estado estable. 6. Recuperación posterior a la prueba Después de la duración de prueba especificada, las condiciones de la cámara se restablecerán a las condiciones atmosféricas estándar (1 a 4 horas). La temperatura y la humedad no deben superar los límites especificados durante la recuperación (se permite el enfriamiento natural). Se debe dejar que las muestras se estabilicen completamente antes de seguir manipulándolas. 7. Mediciones durante la prueba (si es necesario) Las inspecciones eléctricas o mecánicas durante la prueba se realizarán sin alterar las condiciones de prueba. No se deberá retirar ninguna muestra de la cámara antes de su recuperación. 8. Inspección posterior a la pruebaDespués de la recuperación (2 a 24 horas en condiciones estándar), las muestras deberán someterse a inspecciones visuales, dimensionales y funcionales según la norma pertinente. --- Condiciones de pruebaA menos que se especifique lo contrario, las condiciones de prueba consisten en combinaciones de temperatura y duración según se enumeran en la Tabla 1. --- Configuración de prueba1. Requisitos de la Cámara Un sensor de temperatura deberá monitorear la temperatura de la cámara. El aire de la cámara se purgará con vapor de agua antes de realizar la prueba. El condensado no debe gotear sobre las muestras. 2. Materiales de la cámaraLas paredes de la cámara no deben degradar la calidad del vapor ni inducir la corrosión de la muestra. 3. Uniformidad de temperaturaTolerancia total (variación espacial, fluctuación y error de medición): ±2°C. Para mantener la tolerancia a la humedad relativa (±5%), se deben minimizar las diferencias de temperatura entre dos puntos cualesquiera de la cámara (≤1,5 °C), incluso durante el aumento o la disminución de la temperatura. 4. Colocación de la muestraLas muestras no deben obstruir el flujo de vapor. Está prohibida la exposición directa al calor radiante. Si se utilizan accesorios, se deberá minimizar su conductividad térmica y su capacidad calorífica para evitar afectar las condiciones de prueba. Los materiales de fijación no deben provocar contaminación ni corrosión. 3. Calidad del agua Utilice agua destilada o desionizada con: Resistividad ≥0,5 MΩ·cm a 23°C. pH 6,0–7,2 a 23°C. Los humidificadores de cámara deben limpiarse frotando antes de introducir el agua. --- información adicionalLa Tabla 2 proporciona temperaturas de vapor saturado correspondientes a temperaturas secas (100–123 °C). En las figuras 1 y 2 se muestran diagramas esquemáticos de equipos de prueba de contenedor único y de contenedor doble. --- Tabla 1: Gravedad de la prueba| Temp. (°C) | HR (%) | Duración (h, -0/+2) | temperaturahumedad relativaTiempo (horas, -0/+2)±2℃±5%ⅠⅡⅢ110859619240812085489619213085244896Nota: La presión de vapor a 110 °C, 120 °C y 130 °C será de 0,12 MPa, 0,17 MPa y 0,22 MPa, respectivamente. --- Tabla 2: Temperatura del vapor saturado vs. humedad relativa (Rango de temperatura seca: 100–123 °C)Temperatura de saturación (℃)RelativoHumedad (%HR)100%95%90%85%80%75%70%65%60%55%50%Temperatura seca (℃) 100 100.098.697.195.593.992.190.388.486.384.181.7101 101.099.698.196.594.893.191.289.387.285.082.6102 102.0100.699.097.595.894.092.290.288.185.983.5103 103.0101.5100.098.496.895.093.192.189.086.884.3104 104.0102.5101.099.497.795.994.192.190.087.785.2105 105.0103.5102.0100.498.796.995.093.090.988.686.1106 106.0104.5103.0101.399.697.896.093.991.889.587.0107 107.0105.5103.9102.3100.698.896.994.992.790.487.9108 108.0106.5104.9103.3101.699.897.895.893.691.388.8109 109.0107.5105.9104.3102.5100.798.896.794.592.289.7110 110.0108.5106.9105.2103.5101.799.797.795.593.190.6(Se agregarán columnas adicionales para %HR y temperatura saturada según la tabla original). --- Términos clave aclarados:"Vapor saturado sin presión": entorno de alta humedad sin aplicación de presión externa. “Estado estable”: condiciones constantes mantenidas durante toda la prueba.

  ETIQUETAS CALIENTES : cámara de prueba Sensor de temperatura Cámara de prueba de calor húmedo Cámara de prueba de temperatura y humedad Equipos de un solo contenedor o de dos contenedores Prueba de calor húmedo acelerado

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• Guía de selección de cámaras de temperatura y humedad constantes

  Apr 06, 2025

  Estimado cliente valioso: Para asegurarse de seleccionar el equipo más rentable y práctico para sus necesidades, confirme los siguientes detalles con nuestro equipo de ventas antes de comprar nuestros productos: Ⅰ. Tamaño del espacio de trabajoEl entorno de prueba óptimo se logra cuando el volumen de la muestra no supera 1/5 de la capacidad total de la cámara. Esto garantiza resultados de prueba más precisos y fiables. Ⅱ. Rango de temperatura y requisitosEspecifique el rango de temperatura requerido.Indique si se requieren cambios de temperatura programables o ciclos rápidos de temperatura. En caso afirmativo, indique la velocidad de cambio de temperatura deseada (p. ej., °C/min). 3. Rango de humedad y requisitosDefina el rango de humedad requerido.Indique si se necesitan condiciones de baja temperatura y baja humedad.Si se requiere programación de humedad, proporcione un gráfico de correlación de temperatura y humedad como referencia. IV. Condiciones de carga¿Habrá alguna carga dentro de la cámara?Si la carga genera calor, especifique la potencia calorífica aproximada (en vatios). Ⅴ. Selección del método de enfriamientoRefrigeración por aire: adecuado para sistemas de refrigeración más pequeños y condiciones generales de laboratorio.Refrigeración por agua: recomendado para sistemas de refrigeración más grandes donde hay suministro de agua disponible, lo que ofrece una mayor eficiencia. La elección debe basarse en las condiciones del laboratorio y la infraestructura local. Ⅵ. Dimensiones y ubicación de la cámaraConsidere el espacio físico donde se instalará la cámara.Asegúrese de que las dimensiones permitan un fácil acceso a la sala, transporte y mantenimiento. 8. Capacidad de carga del estante de pruebaSi las muestras son pesadas, especifique el peso máximo requerido para el estante de prueba. Ⅷ. Suministro de energía e instalaciónConfirme la fuente de alimentación disponible (voltaje, fase, frecuencia).Asegúrese de tener suficiente capacidad de energía para evitar problemas operativos. Ⅹ. Características y accesorios opcionales Nuestros modelos estándar cumplen con los requisitos de pruebas generales, pero también ofrecemos:1. Accesorios personalizados2.Sensores adicionales3.Sistemas de registro de datos4. Capacidades de monitoreo remoto5.Especifique cualquier accesorio especial o repuesto necesario. Ⅺ. Cumplimiento de las normas de pruebaDado que los estándares de la industria varían, por favor, especifique claramente las normas y cláusulas de prueba aplicables al realizar un pedido. Indique puntos de temperatura/humedad detallados o indicadores de rendimiento especiales si es necesario. Ⅺ. Otros requisitos personalizadosSi tiene necesidades de pruebas únicas, discútalas con nuestros ingenieros para obtener soluciones personalizadas. Ⅻ. Recomendación: Modelos estándar vs. personalizadosLos modelos estándar ofrecen una entrega más rápida y rentabilidad.Sin embargo, también nos especializamos en cámaras hechas a medida y soluciones OEM para aplicaciones especializadas. Para obtener más ayuda, comuníquese con nuestro equipo de ventas para garantizar la mejor configuración para sus requisitos de prueba. GUANGDONG LABCOMPANION LTD Ingeniería de precisión para pruebas confiables

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de prueba de ciclos térmicos Cámara de pruebas ambientales Cámara de temperatura y humedad constantes Cámara de temperatura y humedad programable Equipos de pruebas ambientales personalizados Cámara de estabilidad de temperatura y humedad

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• Precauciones para el uso del horno en el estudio

  Mar 22, 2025

  Un horno es un dispositivo que utiliza elementos calefactores eléctricos para secar objetos calentándolos en un ambiente controlado. Es apto para hornear, secar y tratar térmicamente en un rango de temperatura de 5 °C a 300 °C (o hasta 200 °C en algunos modelos) por encima de la temperatura ambiente, con una sensibilidad típica de ±1 °C. Existen muchos modelos de hornos, pero sus estructuras básicas son similares y generalmente constan de tres partes: la cámara, el sistema de calentamiento y el sistema automático de control de temperatura.A continuación se detallan los puntos clave y precauciones para el uso de un horno: Ⅰ. Instalación: El horno debe colocarse en un lugar seco y nivelado en el interior, lejos de vibraciones y sustancias corrosivas. Ⅱ. Seguridad eléctrica: Asegúrese de que el uso eléctrico sea seguro instalando un interruptor de alimentación con la capacidad suficiente para el consumo de energía del horno. Utilice cables de alimentación adecuados y asegúrese de que la conexión a tierra sea correcta. 3. Control de temperatura: En hornos equipados con un controlador de temperatura tipo termómetro de contacto de mercurio, conecte los dos cables del termómetro de contacto a las dos terminales en la parte superior del horno. Inserte un termómetro de mercurio estándar en la válvula de ventilación (este termómetro se utiliza para calibrar el termómetro de contacto y controlar la temperatura real dentro de la cámara). Abra el orificio de ventilación y ajuste el termómetro de contacto a la temperatura deseada. Luego, apriete el tornillo de la tapa para mantener una temperatura constante. Tenga cuidado de no girar el indicador más allá de la escala durante el ajuste. Ⅳ. Preparación y funcionamiento: Una vez finalizados todos los preparativos, coloque las muestras dentro del horno, conecte la fuente de alimentación y enciéndalo. La luz indicadora roja se iluminará, indicando que la cámara se está calentando. Cuando la temperatura alcance el punto de ajuste, la luz roja se apagará y la luz verde se encenderá, indicando que el horno ha entrado en la fase de temperatura constante. Sin embargo, es necesario supervisar el horno para evitar fallos en el control de temperatura. Ⅴ. Colocación de las muestras: Al colocar las muestras, asegúrese de que no estén demasiado compactas. No las coloque sobre la placa de disipación de calor, ya que esto podría obstruir el flujo ascendente de aire caliente. Evite hornear sustancias inflamables, explosivas, volátiles o corrosivas. Ⅵ. Observación: Para observar las muestras dentro de la cámara, abra la puerta exterior y mire a través de la puerta de vidrio. Sin embargo, minimice la frecuencia de apertura de la puerta para evitar afectar la temperatura constante. Especialmente al trabajar a temperaturas superiores a 200 °C, abrir la puerta puede causar que el vidrio se agriete debido al enfriamiento repentino. Ⅶ. Ventilación: En hornos con ventilador, asegúrese de que esté encendido durante las fases de calentamiento y de temperatura constante. De lo contrario, la temperatura podría distribuirse de forma desigual dentro de la cámara y dañar los elementos calefactores. Ⅷ. Apagado: Después de su uso, apague inmediatamente la fuente de alimentación para garantizar la seguridad. Ⅸ. Limpieza: Mantenga limpio el interior y el exterior del horno. Ⅹ. Límite de temperatura: No exceda la temperatura máxima de funcionamiento del horno. XI. Medidas de seguridad: Utilizar herramientas especializadas para manipular las muestras para evitar quemaduras. Notas adicionales: 1. Mantenimiento regular: inspeccione periódicamente los elementos calefactores, los sensores de temperatura y los sistemas de control del horno para asegurarse de que funcionen correctamente. 2.Calibración: calibre periódicamente el sistema de control de temperatura para mantener la precisión. 3. Ventilación: Asegúrese de que el estudio tenga una ventilación adecuada para evitar la acumulación de calor y humos. 4. Procedimientos de emergencia: Familiarícese con los procedimientos de apagado de emergencia y mantenga un extintor de incendios cerca en caso de accidentes. Si sigue estas pautas, podrá garantizar el uso seguro y eficaz de un horno en su estudio.

  ETIQUETAS CALIENTES : Horno de secado de precisión de laboratorio Horno industrial de calentamiento de alta temperatura Horno eléctrico con control de temperatura Horno digital de convección forzada Horno de secado al vacío de laboratorio Horno de circulación de aire caliente programable

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• Tecnología de pruebas ambientales aceleradas

  Mar 21, 2025

  Las pruebas ambientales tradicionales se basan en la simulación de condiciones ambientales reales, conocidas como pruebas de simulación ambiental. Este método se caracteriza por simular entornos reales e incorporar márgenes de diseño para garantizar que el producto supere la prueba. Sin embargo, presenta desventajas como la baja eficiencia y el consumo considerable de recursos. Las Pruebas Ambientales Aceleradas (AET) son una tecnología emergente para las pruebas de confiabilidad. Este enfoque rompe con los métodos tradicionales de pruebas de confiabilidad al introducir un mecanismo de estimulación que reduce significativamente el tiempo de prueba, mejora la eficiencia y disminuye los costos. La investigación y la aplicación de las AET tienen una gran importancia práctica para el avance de la ingeniería de confiabilidad. Pruebas ambientales aceleradasLas pruebas de estimulación implican la aplicación de tensiones y la detección rápida de las condiciones ambientales para eliminar posibles defectos en los productos. Las tensiones aplicadas en estas pruebas no simulan entornos reales, sino que buscan maximizar la eficiencia de la estimulación. Las pruebas ambientales aceleradas son una forma de prueba de estimulación que emplea condiciones de estrés intensificado para evaluar la fiabilidad del producto. El nivel de aceleración en estas pruebas suele representarse mediante un factor de aceleración, definido como la relación entre la vida útil de un dispositivo en condiciones de funcionamiento normales y su vida útil en condiciones aceleradas. Las tensiones aplicadas pueden incluir temperatura, vibración, presión, humedad (denominadas las "cuatro tensiones integrales") y otros factores. La combinación de estas tensiones suele ser más eficaz en determinados escenarios. Los ciclos de temperatura de alta velocidad y la vibración aleatoria de banda ancha se consideran las formas más eficaces de tensión de estimulación. Existen dos tipos principales de pruebas ambientales aceleradas: las pruebas de vida acelerada (ALT) y las pruebas de mejora de la fiabilidad (RET). Las Pruebas de Mejora de la Confiabilidad (RET) se utilizan para detectar fallas tempranas relacionadas con el diseño del producto y determinar su resistencia ante fallas aleatorias durante su vida útil. Las Pruebas de Vida Acelerada buscan identificar cómo, cuándo y por qué se producen fallas por desgaste en los productos. A continuación se muestra una breve explicación de estos dos tipos fundamentales. 1. Pruebas de vida acelerada (ALT): Cámara de pruebas ambientalesLas Pruebas de Vida Acelerada (ALT) se realizan en componentes, materiales y procesos de fabricación para determinar su vida útil. Su objetivo no es detectar defectos, sino identificar y cuantificar los mecanismos de fallo que provocan el desgaste del producto al final de su vida útil. En el caso de productos con una larga vida útil, las ALT deben realizarse durante un período suficientemente largo para estimar su vida útil con precisión. La ALT se basa en el supuesto de que las características de un producto, en condiciones de alta tensión a corto plazo, son consistentes con las de condiciones de baja tensión a largo plazo. Para acortar el tiempo de prueba, se aplican tensiones aceleradas, un método conocido como Prueba de Vida Altamente Acelerada (HALT). La ALT proporciona datos valiosos sobre los mecanismos de desgaste esperados de los productos, lo cual es crucial en el mercado actual, donde los consumidores exigen cada vez más información sobre la vida útil de los productos que compran. Estimar la vida útil del producto es solo uno de los usos de la ALT. Permite a diseñadores y fabricantes comprender a fondo el producto, identificar componentes, materiales y procesos críticos, e implementar las mejoras y controles necesarios. Además, los datos obtenidos de estas pruebas inspiran confianza tanto a fabricantes como a consumidores. La ALT normalmente se realiza en productos muestreados. 2. Pruebas de mejora de la confiabilidad (RET)Las Pruebas de Mejora de la Confiabilidad (RET) se conocen con diversos nombres y formas, como pruebas de estrés por pasos, pruebas de vida bajo tensión (STRIEF) y pruebas de vida altamente aceleradas (HALT). El objetivo de las RET es aplicar sistemáticamente niveles crecientes de estrés ambiental y operativo para inducir fallas y detectar debilidades de diseño, evaluando así la confiabilidad del diseño del producto. Por lo tanto, las RET deben implementarse en las primeras etapas del ciclo de diseño y desarrollo del producto para facilitar las modificaciones del diseño.  A principios de la década de 1980, los investigadores en el campo de la confiabilidad observaron que los defectos de diseño residuales significativos ofrecían un amplio margen para mejorar la confiabilidad. Además, el costo y el tiempo del ciclo de desarrollo son factores críticos en el competitivo mercado actual. Estudios han demostrado que la RET es uno de los mejores métodos para abordar estos problemas. Logra una mayor confiabilidad en comparación con los métodos tradicionales y, lo que es más importante, proporciona información temprana sobre la confiabilidad en poco tiempo, a diferencia de los métodos tradicionales que requieren un crecimiento prolongado de la confiabilidad (TAAF), lo que reduce los costos.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de pruebas ambientales Cámara AET Cámara de cuatro tensiones integrales Evaluación de la confiabilidad del producto Probador de intemperismo acelerado QUV Detección del estrés ambiental

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• DIRECTRICES DE FUNCIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE PRUEBAS DE HUMEDAD Y TEMPERATURA

  Mar 19, 2025

  1. Descripción general del equipoLa cámara de pruebas de humedad y temperatura, también conocida como aparato de simulación ambiental, es un instrumento de precisión que requiere un estricto cumplimiento de los protocolos operativos. Como dispositivo eléctrico de Clase II que cumple con las normas de seguridad IEC 61010-1, su fiabilidad (estabilidad de temperatura de ±0,5 °C), precisión (precisión de humedad relativa de ±2 %) y estabilidad operativa son fundamentales para obtener resultados de pruebas que cumplan con la norma ISO/IEC 17025.2. Protocolos de seguridad previos a la operación2.1 Requisitos eléctricos Alimentación: 220 V CA ±10 %, 50/60 Hz con conexión a tierra independiente (resistencia de tierra ≤4 Ω) Instalar un circuito de parada de emergencia y protección contra sobrecorriente (se recomienda el 125 % de la corriente nominal) Implementar RCD (dispositivo de corriente residual) con corriente de disparo ≤30 mA2.2 Especificaciones de instalación Requisitos de autorización: Trasero: ≥500 mm Lateral: ≥300 mm Vertical: ≥800 mm Condiciones ambientales: Temperatura: 15-35°C Humedad: ≤85 % HR (sin condensación) Presión atmosférica: 86-106 kPa  3. Restricciones operativas3.1 Entornos prohibidos Atmósferas explosivas (Zona ATEX 0/20 prohibida) Ambientes corrosivos (concentración de HCl >1 ppm) Áreas con alto contenido de partículas (PM2,5 >150 μg/m³)Campos electromagnéticos fuertes (>3 V/m a 10 kHz-30 MHz)4. Procedimientos de puesta en servicio4.1 Lista de verificación previa al inicio Verificar la integridad de la cámara (deformación estructural ≤0,2 mm/m) Confirmar la validez de la calibración del sensor PT100 (trazable al NIST) Verificar los niveles de refrigerante (R404A ≥85% de la carga nominal) Validar la pendiente del sistema de drenaje (pendiente ≥3°)5. Directrices operativas5.1 Configuración de parámetros Rango de temperatura: -70 °C a +150 °C (gradiente ≤3 °C/min) Rango de humedad: 20 % HR a 98 % HR (se requiere monitoreo del punto de rocío >85 % HR) Pasos del programa: ≤120 segmentos con control de rampa y saturación 5.2 Enclavamientos de seguridad Apagado por apertura de puerta (activación en 0,5 s) Protección contra sobretemperatura (sensores redundantes duales) Detección de falla del sensor de humedad (activación del modo de secado automático)6. Protocolo de mantenimiento6.1 Mantenimiento diario Limpieza del serpentín del condensador (aire comprimido 0,3-0,5 MPa) Comprobación de la resistividad del agua (≥1 MΩ·cm) Inspección del sello de la puerta (tasa de fuga ≤0,5 % vol/h) 6.2 Mantenimiento periódico Análisis del aceite del compresor (cada 2.000 horas) Prueba de presión del circuito refrigerante (anual) Ciclo de calibración: Temperatura: ±0,3 °C (anual) Humedad: ±1,5 % HR (semestral)7. Matriz de respuesta a fallosPrioridad de síntomasPrioridadAcción inmediataRespuesta técnicaCalentamiento incontroladoP1Activar parada de emergenciaCompruebe el funcionamiento del SSR (Vf

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de prueba de temperatura y humedad constantes Operación segura de la cámara Solución de problemas de la cámara Calibración e inspección de cámaras Seguridad eléctrica de la cámara

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• Métodos de prueba ambiental

  Mar 15, 2025

  Las "pruebas ambientales" se refieren al proceso de exponer productos o materiales a condiciones ambientales naturales o artificiales bajo parámetros especificados para evaluar su rendimiento en condiciones potenciales de almacenamiento, transporte y uso. Las pruebas ambientales se pueden clasificar en tres tipos: pruebas de exposición natural, pruebas de campo y pruebas de simulación artificial. Los dos primeros tipos de pruebas son costosos, requieren mucho tiempo y, a menudo, carecen de repetibilidad y regularidad. Sin embargo, proporcionan un reflejo más preciso de las condiciones de uso del mundo real, lo que los convierte en la base para las pruebas de simulación artificial. Simulación artificial Las pruebas ambientales se utilizan ampliamente en la inspección de calidad. Para garantizar la comparabilidad y la reproducibilidad de los resultados de las pruebas, se han establecido métodos estandarizados para las pruebas ambientales básicas de productos. A continuación se muestran los métodos de pruebas ambientales que pueden lograr utilizando Cámara de prueba ambiental:(1) Prueba de temperatura alta y baja: Se utiliza para evaluar o determinar la adaptabilidad de los productos al almacenamiento y/o usar en condiciones de temperatura alta y baja. (2) Choque térmico Pruebas: determina la adaptabilidad de los productos a cambios de temperatura simples o múltiples y la integridad estructural en tales condiciones. (3) Prueba de calor húmedo: Se utiliza principalmente para evaluar la adaptabilidad de los productos a las condiciones de calor húmedo (con o sin condensación), particularmente centrándose en los cambios en el rendimiento eléctrico y mecánico. También puede evaluar la resistencia del producto a ciertos tipos de corrosión. Prueba de calor con humedad constante: típicamente utilizado para productos donde la absorción de humedad o la adsorción es el mecanismo primario, sin efectos de respiración significativos. Esta prueba evalúa si el producto puede mantener su rendimiento eléctrico y mecánico requerido en condiciones de alta temperatura y humedad, o si los materiales de sellado y aislante proporcionan una protección adecuada. Prueba de calor con humedad cíclica: una prueba ambiental acelerada para determinar la adaptabilidad del producto a la temperatura cíclica y los cambios de humedad, lo que a menudo resulta en la condensación de la superficie. Esta prueba aprovecha el efecto de "respiración" del producto debido a los cambios de temperatura y humedad para alterar los niveles de humedad interna. El producto sufre ciclos de calentamiento, alta temperatura, enfriamiento y baja temperatura en una cámara de calor húmedo cíclico, repitido según las especificaciones técnicas. Prueba de calor con humedad de la temperatura ambiente: realizada bajo temperatura estándar y altas condiciones de humedad relativa. (4) Prueba de corrosión: Evalúa la resistencia del producto a la corrosión atmosférica de agua salada o industrial, ampliamente utilizada en productos eléctricos, electrónicos, de la industria ligera y del material metálico. Las pruebas de corrosión incluyen pruebas de corrosión de exposición atmosférica y pruebas de corrosión aceleradas artificiales. Para acortar el período de prueba, se usa comúnmente las pruebas de corrosión acelerada artificial, como las pruebas de pulverización de sal neutral. La prueba de pulverización de sal evalúa principalmente la resistencia a la corrosión de los recubrimientos decorativos protectores en entornos cargados de sal y evalúa la calidad de varios recubrimientos. (5) Prueba de moho: Los productos almacenados o utilizados en entornos de alta temperatura y humedad durante períodos prolongados pueden desarrollar moho en sus superficies. Las hifas de moho pueden absorber la humedad y secretar los ácidos orgánicos, degradar las propiedades de aislamiento, reducir la resistencia, afectar las propiedades ópticas del vidrio, acelerar la corrosión del metal y el deterioro de la apariencia del producto, a menudo acompañado de olores desagradables. Las pruebas de moho evalúan el alcance del crecimiento del moho y su impacto en el rendimiento y la usabilidad del producto. (6) Prueba de sellado: Determina la capacidad del producto para evitar la entrada de polvo, gases y líquidos. El sellado puede entenderse como la capacidad de protección del recinto del producto. Los estándares internacionales para recintos de productos eléctricos y electrónicos incluyen dos categorías: protección contra partículas sólidas (por ejemplo, polvo) y protección contra líquidos y gases. La prueba de polvo verifica el rendimiento del sellado y la confiabilidad operativa de los productos en entornos arenosos o polvorientos. Las pruebas de sellado de gas y líquido evalúan la capacidad del producto para evitar fugas en condiciones más graves que las condiciones de funcionamiento normales. (7) Prueba de vibración: Evalúa la adaptabilidad del producto a las vibraciones sinusoidales o aleatorias y evalúa la integridad estructural. El producto se fija en una tabla de prueba de vibración y se somete a vibraciones a lo largo de tres ejes mutuamente perpendiculares. (8) Prueba de envejecimiento: Evalúa la resistencia de los productos de material de polímero a las condiciones ambientales. Dependiendo de las condiciones ambientales, las pruebas de envejecimiento incluyen el envejecimiento atmosférico, el envejecimiento térmico y las pruebas de envejecimiento de ozono. Prueba de envejecimiento atmosférico: implica exponer muestras a condiciones atmosféricas al aire libre durante un período específico, observar cambios de rendimiento y evaluar la resistencia a la intemperie. Las pruebas deben realizarse en sitios de exposición al exterior que representen las condiciones más severas de un clima particular o condiciones de aplicación reales aproximadas. Prueba de envejecimiento térmico: implica colocar muestras en una cámara de envejecimiento térmico durante un período específico, luego eliminar y probar su rendimiento en condiciones ambientales definidas, comparando los resultados con el rendimiento previo a la prueba. (9) Prueba de envasado de transporte: Los productos que ingresan a la cadena de distribución a menudo requieren envases de transporte, especialmente maquinaria de precisión, instrumentos, electrodomésticos, productos químicos, productos agrícolas, productos farmacéuticos y alimentos. Las pruebas de envasado de transporte evalúan la capacidad del embalaje para resistir la presión dinámica, el impacto, la vibración, la fricción, la temperatura y los cambios de humedad, así como su capacidad de protección para el contenido.  Estos métodos de prueba estandarizados aseguran que los productos puedan resistir diversas tensiones ambientales, proporcionando un rendimiento confiable y durabilidad en las aplicaciones del mundo real.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de prueba de vibración Cámara de pruebas ambientales Cámara de temperatura alta y baja Cámara de choque térmico Cámara de calor húmedo cíclico Cámara de prueba ambiental combinada

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• Seis estructuras marco principales y principios operativos de temperatura constante y cámaras de prueba de humedad

  Mar 13, 2025

  Sistema de refrigeraciónEl sistema de refrigeración es uno de los componentes críticos de un Cámara de prueba integral. En general, los métodos de refrigeración incluyen refrigeración mecánica y refrigeración de nitrógeno líquido auxiliar. La refrigeración mecánica emplea un ciclo de compresión de vapor, que consiste principalmente en un compresor, condensador, mecanismo del acelerador y evaporador. Si la temperatura baja requerida alcanza -55 ° C, la refrigeración de una sola etapa es insuficiente. Por lo tanto, las cámaras constantes de temperatura y humedad de LabCompanion generalmente usan un sistema de refrigeración en cascada. El sistema de refrigeración se divide en dos partes: la sección de alta temperatura y la sección de baja temperatura, cada una de las cuales es un sistema de refrigeración relativamente independiente. En la sección de alta temperatura, el refrigerante evapora y absorbe el calor del refrigerante de la sección de baja temperatura, lo que hace que vaporice. En la sección de baja temperatura, el refrigerante evapora y absorbe el calor del aire dentro de la cámara para lograr el enfriamiento. Las secciones de alta temperatura y baja temperatura están conectadas por un condensador evaporativo, que sirve como condensador para la sección de alta temperatura y el evaporador para la sección de baja temperatura. Sistema de calefacciónEl sistema de calefacción de la cámara de prueba es relativamente simple en comparación con el sistema de refrigeración. Consiste principalmente en cables de resistencia de alta potencia. Debido a la alta tasa de calentamiento requerida por la cámara de prueba, el sistema de calefacción está diseñado con una potencia significativa, y los calentadores también se instalan en la placa base de la cámara. Sistema de controlEl sistema de control es el núcleo de la cámara de prueba integral, determinando indicadores críticos como la velocidad de calentamiento y la precisión. La mayoría de las cámaras de prueba modernas usan controladores PID, mientras que algunas emplean una combinación de PID y control difuso. Dado que el sistema de control se basa principalmente en el software, generalmente funciona sin problemas durante el uso. Sistema de humedadEl sistema de humedad se divide en dos subsistemas: humidificación y deshumidificación. La humidificación generalmente se logra a través de la inyección de vapor, donde el vapor de baja presión se introduce directamente en el espacio de prueba. Este método ofrece una fuerte capacidad de humidificación, respuesta rápida y control preciso, especialmente durante los procesos de enfriamiento donde es necesaria la humidificación forzada. La deshumidificación se puede lograr a través de dos métodos: refrigeración mecánica y deshumidificación desecante. La deshumidificación de refrigeración mecánica funciona enfriando el aire por debajo de su punto de rocío, lo que hace que el exceso de humedad se condense y, por lo tanto, reduce la humedad. La deshumidificación desecante implica bombear aire fuera de la cámara, inyectar aire seco y reciclar el aire húmedo a través de un desecante para secarse antes de reintroducirlo en la cámara. La mayoría de las cámaras de prueba integrales usan el primer método, mientras que el último está reservado para aplicaciones especializadas que requieren puntos de rocío por debajo de 0 ° C, aunque a un costo más alto. SensoresLos sensores incluyen principalmente sensores de temperatura y humedad. Los termómetros y termopares de resistencia al platino se usan comúnmente para la medición de la temperatura. Los métodos de medición de la humedad incluyen el termómetro de bulbo seco y los sensores electrónicos de estado sólido. Debido a la menor precisión del método de bulbo de húmedo seco, los sensores de estado sólido lo reemplazan cada vez más en las cámaras modernas de temperatura constante y humedad. Sistema de circulación de aireEl sistema de circulación de aire generalmente consiste en un ventilador centrífugo y un motor que lo impulsa. Este sistema asegura la circulación continua de aire dentro de la cámara de prueba, manteniendo la distribución de temperatura y humedad uniformes.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de temperatura y humedad constantes cámara de prueba Cámara de alta precisión Sensor de temperatura Estructuras principales para la cámara Operación importante para la cámara

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• Análisis de la configuración accesoria en sistemas de refrigeración para equipos de prueba ambiental

  Mar 11, 2025

  Algunas compañías equipan sus sistemas de refrigeración con una amplia gama de componentes, asegurando que se incluya cada parte mencionada en los libros de texto. Sin embargo, ¿es realmente necesario instalar todos estos componentes? ¿La instalación de todos ellos siempre trae beneficios? Analicemos este asunto y compartimos algunas ideas con compañeros entusiastas. Si estas ideas son correctas o no están abiertas a la interpretación. Separador de aceite Un separador de aceite permite que la mayor parte del aceite lubricante del compresor realice desde el puerto de descarga del compresor. Una pequeña porción del aceite debe circular a través del sistema antes de que pueda regresar con el refrigerante al puerto de succión del compresor. Si el retorno del aceite del sistema no es suave, el aceite puede acumularse gradualmente en el sistema, lo que lleva a una eficiencia de intercambio de calor reducido y al inanición del aceite del compresor. Por el contrario, para refrigerantes como R404A, que tienen solubilidad limitada en el aceite, un separador de aceite puede aumentar la saturación de aceite en el refrigerante. Para sistemas grandes, donde la tubería es generalmente más amplia y el retorno de aceite es más eficiente, y el volumen de aceite es mayor, un separador de aceite es bastante adecuado. Sin embargo, para sistemas pequeños, la clave para el retorno del aceite se encuentra en la suavidad de la ruta del aceite, lo que hace que el separador de aceite sea menos efectivo. Acumulador líquido Un acumulador líquido evita que el refrigerante no condensado ingrese o ingrese mínimamente el sistema de circulación, mejorando así la eficiencia del intercambio de calor. Sin embargo, también conduce a una mayor carga de refrigerante y una menor presión de condensación. Para sistemas pequeños con flujo de circulación limitado, el objetivo de la acumulación de líquido a menudo se puede lograr a través de procesos de tuberías mejorados. Válvula de regulación de presión del evaporador Una válvula de regulación de presión del evaporador se usa típicamente en los sistemas de deshumidificación para controlar la temperatura de evaporación y evitar la formación de heladas en el evaporador. Sin embargo, en los sistemas de circulación de una sola etapa, el uso de una válvula de regulación de presión del evaporador requiere la instalación de una válvula solenoide de retorno de refrigeración, lo que complica la estructura de la tubería y obstaculiza la fluidez del sistema. Actualmente, la mayoría cámaras de prueba No incluya una válvula de regulación de presión del evaporador.  Intercambiador de calor Un intercambiador de calor ofrece tres beneficios: puede subenfriar el refrigerante condensado, reduciendo la vaporización prematura en la tubería; Puede vaporizar completamente el refrigerante de retorno, reduciendo el riesgo de slugging líquido; y puede mejorar la eficiencia del sistema. Sin embargo, la inclusión de un intercambiador de calor complica la tubería del sistema. Si la tubería no está dispuesta con una artesanía cuidadosa, puede aumentar las pérdidas de tubería, lo que lo hace menos adecuado para las empresas que producen en lotes pequeños. Controlador de el volumen En los sistemas utilizados para múltiples ramas de circulación, se instala una válvula de retención en el puerto de retorno de las ramas inactivas para evitar que el refrigerante fluya hacia atrás y se acumule en el espacio inactivo. Si la acumulación está en forma gaseosa, no afecta la operación del sistema; La principal preocupación es evitar la acumulación de líquido. Por lo tanto, no todas las ramas requieren una válvula de retención. Acumulador de succión Para los sistemas de refrigeración en equipos de prueba ambiental con condiciones de funcionamiento variables, un acumulador de succión es un medio efectivo para evitar la bandeja de líquido y también puede ayudar a regular la capacidad de refrigeración. Sin embargo, un acumulador de succión también interrumpe el retorno del aceite del sistema, lo que requiere la instalación de un separador de aceite. Para las unidades con compresores totalmente cerrados Tecumseh, el puerto de succión tiene un espacio de amortiguación adecuado que proporciona cierta vaporización, lo que permite la omisión de un acumulador de succión. Para unidades con espacio de instalación limitado, se puede configurar un bypass caliente para vaporizar el exceso de líquido de retorno. Capacidad de enfriamiento Control PID Capacidad de enfriamiento El control PID es notablemente efectivo en el ahorro de energía operacional. Además, en el modo de balance térmico, donde los indicadores de campo de temperatura son relativamente pobres alrededor de la temperatura ambiente (aproximadamente 20 ° C), los sistemas con capacidad de enfriamiento PID pueden lograr indicadores ideales. También funciona bien en el control constante de temperatura y humedad, lo que la convierte en una tecnología líder en los sistemas de refrigeración para productos de pruebas ambientales. Capacidad de enfriamiento El control PID viene en dos tipos: proporción de tiempo y proporción de apertura. La proporción de tiempo controla la relación de inactividad de la válvula solenoide de refrigeración dentro de un ciclo de tiempo, mientras que la proporción de apertura controla la cantidad de conducción de la válvula de expansión electrónica.Sin embargo, en el control de la proporción de tiempo, la vida útil de la válvula solenoide es un cuello de botella. Actualmente, las mejores válvulas solenoides en el mercado tienen una vida útil estimada de solo 3-5 años, por lo que es necesario calcular si los costos de mantenimiento son más bajos que los ahorros de energía. En el control de proporción de apertura, las válvulas de expansión electrónica son actualmente caras y no están fácilmente disponibles en el mercado. Al ser un equilibrio dinámico, también enfrentan problemas de vida útil.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de pruebas ambientales Configuración de accesorios en la cámara de prueba Componentes del sistema de la cámara de temperatura Control de temperatura/humedad constante Optimización del sistema para la cámara de prueba Aplicación de componentes en la cámara de prueba

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• Cámara de prueba de temperatura y humedad constante, cámara de prueba de humedad alterna de alta temperatura alta y baja: diferencias entre la humidificación y la deshumidificación

  Mar 10, 2025

  Para lograr las condiciones de prueba deseadas en una cámara de prueba de temperatura y humedad constante, es inevitable realizar operaciones de humidificación y deshumidificación. Este artículo analiza los diversos métodos comúnmente utilizados en las cámaras de prueba de temperatura y humedad constantes de LabCompanión, destacando sus respectivas ventajas, desventajas y condiciones recomendadas para su uso.La humedad se puede expresar de muchas maneras. Para el equipo de prueba, la humedad relativa es el concepto más utilizado. La humedad relativa se define como la relación de la presión parcial del vapor de agua en el aire a la presión de vapor de saturación del agua a la misma temperatura, expresada como porcentaje.A partir de las propiedades de la presión de saturación de vapor de agua, se sabe que la presión de saturación del vapor de agua es únicamente una función de la temperatura y es independiente de la presión de aire en la que existe el vapor de agua. A través de una extensa organización de experimentación y datos, se ha establecido la relación entre la presión de saturación de vapor de agua y la temperatura. Entre estos, la ecuación de Goff-Gratch se adopta ampliamente en ingeniería y metrología y actualmente es utilizada por los departamentos meteorológicos para compilar tablas de referencia de humedad.Proceso de humidificación La humidificación esencialmente implica aumentar la presión parcial del vapor de agua. El primer método de humidificación fue rociar agua sobre las paredes de la cámara, controlando la temperatura del agua para regular la presión de saturación de la superficie. El agua en las paredes de la cámara forma una gran superficie, a través del cual el vapor de agua se difunde en la cámara, aumentando la humedad relativa dentro. Este método surgió en la década de 1950. En ese momento, el control de la humedad se logró principalmente utilizando medidores de conductividad de contacto de mercurio para una regulación simple de encendido-apagado. Sin embargo, este método era poco adecuado para controlar la temperatura de grandes tanques de agua propensos a retrasos, lo que resultó en largos procesos de transición que no podían satisfacer las demandas de pruebas de humedad alterna que requieren una humidificación rápida. Más importante aún, la pulverización de agua sobre las paredes de la cámara inevitablemente condujo a gotas de agua que cayeron sobre las muestras de prueba, causando diversos grados de contaminación. Además, este método planteaba ciertos requisitos para el drenaje dentro de la cámara. Este método pronto fue reemplazado por humidificación de vapor y humidificación de sartén de agua poco profunda. Sin embargo, todavía tiene algunas ventajas. Aunque el proceso de transición de control es largo, las fluctuaciones de humedad son mínimas una vez que el sistema se estabiliza, lo que lo hace adecuado para pruebas de humedad constantes. Además, durante el proceso de humidificación, el vapor de agua no se sobrecalienta, evitando así la adición de calor adicional al sistema. Además, cuando la temperatura del agua de pulverización se controla para que sea más baja que la temperatura de prueba requerida, el agua de pulverización puede actuar como un deshumidificador. Desarrollo de métodos de humidificación Con la evolución de las pruebas de humedad desde la humedad constante hasta la humedad alterna, surgió la necesidad de capacidades de respuesta de humidificación más rápidas. La humidificación en aerosol ya no podría satisfacer estas demandas, lo que lleva a la adopción generalizada y el desarrollo de la humidificación de vapor y los métodos de humidificación de sartén de aguas poco profundas. Humidificación de vapor La humidificación de vapor implica inyectar vapor directamente en la cámara de prueba. Este método ofrece tiempos de respuesta rápidos y control preciso sobre los niveles de humedad, lo que lo hace ideal para alternar las pruebas de humedad. Sin embargo, requiere una fuente de vapor confiable y puede introducir calor adicional en el sistema, lo que puede necesitar ser compensado por pruebas sensibles a la temperatura. Humidificación de sartén de agua poco profunda La humidificación de la sartén de agua poco profunda utiliza una sartén con calefacción para evaporar el agua en la cámara. Este método proporciona un nivel de humedad estable y consistente y es relativamente simple de implementar. Sin embargo, puede tener tiempos de respuesta más lentos en comparación con la humidificación de vapor y requiere un mantenimiento regular para evitar la escala y la contaminación. Proceso de deshumidificación La deshumidificación es el proceso de reducir la presión parcial del vapor de agua en la cámara. Esto se puede lograr mediante métodos de enfriamiento, adsorción o condensación. La deshumidificación de enfriamiento implica reducir la temperatura de la cámara para condensar el vapor de agua, que luego se elimina. La deshumidificación de adsorción utiliza desecantes para absorber la humedad del aire, mientras que la deshumidificación de la condensación se basa en las bobinas de enfriamiento para condensar y eliminar el vapor de agua. Conclusión En resumen, la elección de los métodos de humidificación y deshumidificación en las cámaras de prueba de temperatura y humedad constantes depende de los requisitos específicos de las pruebas que se realizan. Si bien los métodos más antiguos como la humidificación en aerosol tienen sus ventajas, las técnicas modernas, como la humidificación de vapor y la humidificación de la sartén de agua poco profunda, ofrecen un mayor control y tiempos de respuesta más rápidos, lo que las hace más adecuadas para las necesidades de pruebas avanzadas. Comprender los principios y las compensaciones de cada método es crucial para optimizar el rendimiento de la cámara de prueba y garantizar resultados precisos y confiables.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de prueba de temperatura y humedad constantes Cámara de prueba de control de humedad Cámara de prueba de humedad alterna Condiciones adecuadas para diferentes cámaras Métodos de deshumidificación para cámaras

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• Pautas de pruebas de estabilidad farmacéutica

  Mar 08, 2025

  Introducción:Para garantizar la calidad de los productos farmacéuticos, se deben realizar pruebas de estabilidad para estimar su vida útil y condiciones de almacenamiento. Las pruebas de estabilidad investigan principalmente el impacto de factores ambientales como la temperatura, la humedad y la luz sobre la calidad de los productos farmacéuticos a lo largo del tiempo. Al estudiar la curva de degradación del producto, la vida útil efectiva se puede determinar, asegurando la eficacia y la seguridad del fármaco durante su uso.  Condiciones de almacenamiento para productos farmacéuticosCondiciones de almacenamiento generalTipo de pruebaCondiciones de almacenamiento (nota 2)Pruebas a largo plazo25 ° C ± 2 ° C / 60% ± 5% HR o 30 ° C ± 2 ° C / 65% ± 5% HRPrueba acelerada40 ° C ± 2 ° C / 75% ± 5% RHPruebas intermedias (nota 1)30 ° C ± 2 ° C / 65% ± 5% RH Nota 1: Si la condición de prueba a largo plazo ya se establece a 30 ° C ± 2 ° C / 65% ± 5% de HR, no se requieren pruebas intermedias. Sin embargo, si la condición a largo plazo es de 25 ° C ± 2 ° C / 60% ± 5% de HR y se observan cambios significativos durante las pruebas aceleradas, se deben agregar pruebas intermedias. La evaluación debe basarse en los criterios para "cambios significativos".Nota 2: Para contenedores impermeables, como las ampolas de vidrio, las condiciones de humedad pueden estar exentas a menos que se especifique lo contrario. Sin embargo, todos los elementos de prueba especificados en el protocolo de prueba de estabilidad aún deben realizarse para pruebas intermedias. Los datos de pruebas aceleradas deben cubrir al menos seis meses, mientras que las pruebas de estabilidad intermedia y a largo plazo deben cubrir un mínimo de doce meses.    Almacenamiento en refrigeradoresTipo de pruebaCondiciones de almacenamientoPruebas a largo plazo5 ° C ± 3 ° CPrueba acelerada25 ° C ± 2 ° C / 60% ± 5% RHAlmacenamiento en congeladoresTipo de pruebaCondiciones de almacenamientoPruebas a largo plazo-20 ° C ± 5 ° CPrueba acelerada5 ° C ± 3 ° C  Prueba de estabilidad para formulaciones en contenedores semipermeablesPara las formulaciones que contienen agua o solventes que pueden experimentar la pérdida de solventes, las pruebas de estabilidad deben realizarse en condiciones de baja humedad relativa (HR) cuando se almacenan en contenedores semipermeables. Las pruebas a largo plazo o intermedias deben realizarse durante 12 meses, y las pruebas aceleradas durante 6 meses, para demostrar que el producto puede soportar entornos RH bajos.Tipo de pruebaCondiciones de almacenamientoPruebas a largo plazo25 ° C ± 2 ° C / 40% ± 5% HR o 30 ° C ± 2 ° C / 35% ± 5% HRPrueba acelerada40 ° C ± 2 ° C / ≤25% RhPruebas intermedias (nota 1)30 ° C ± 2 ° C / 35% ± 5% HR Nota 1: Si la condición de prueba a largo plazo se establece a 30 ° C ± 2 ° C / 35% ± 5% HR, no se requiere pruebas intermedias.Cálculo de la tasa de pérdida de agua a 40 ° CLa siguiente tabla proporciona la relación de tasa de pérdida de agua a 40 ° C en diferentes condiciones de humedad relativa:Sustituir rh (a)Referencia Rh (R)Ratio de tasa de pérdida de agua ([1-R]/[1-A])60% RH25% RH1.960% RH40% RH1.565% RH35% RH1.975% RH25% RH3.0Explicación: Para los productos farmacéuticos acuosos almacenados en recipientes semipermeables, la tasa de pérdida de agua al 25% HR es tres veces que al 75% HR.  Este documento proporciona un marco integral para realizar pruebas de estabilidad en diversas condiciones de almacenamiento para garantizar la calidad, eficacia y seguridad de los productos farmacéuticos a lo largo de su vida útil. Estos experimentos se pueden lograr a través de nuestro Cámara de prueba de calor húmedo de alta temperatura y baja temperatura, requisitos más personalizados, contáctenos.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de prueba de estabilidad farmacéutica Cámara de prueba de almacenamiento de medicamentos Cámara de prueba de evaluación de estabilidad Cámara de prueba de calidad farmacéutica Cámara de prueba de temperatura del fármaco

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• Introducción a la cámara de prueba de irradiación de simulación solar

  Mar 07, 2025

  La cámara de prueba de irradiación de simulación solar, también conocida como el "dispositivo de prueba de protección de radiación de la luz solar", se clasifica en tres tipos en función de los estándares y métodos de prueba: lámpara de xenón refrigerada por aire (LP/SN-500), lámpara de xenón refrigerada por agua (LP/SN-500) y lámpara de xenón de benchtop (TXE). Las diferencias entre ellos se encuentran en la temperatura de prueba, la humedad, la precisión, la duración, etc. Es un instrumento de prueba indispensable en la serie de cámaras de prueba de envejecimiento. La cámara de prueba utiliza una fuente de luz artificial combinada con filtros al aire libre G7 para ajustar la fuente de luz del sistema, simulando la radiación que se encuentra en la luz solar natural, cumpliendo con los requisitos para los simuladores solares como estipulados en IEC 61646. Esta fuente de luz del sistema se emplea para realizar pruebas de envejecimiento de luz en los módulos de células solares de acuerdo con los estándares IEC 61646. Durante la prueba, la temperatura en la parte posterior de los módulos debe mantenerse a un nivel constante entre 50 ± 10 ° C. La cámara está equipada con capacidades de monitoreo de temperatura automática y un radiómetro para controlar la irradiancia de la luz, asegurando que permanezca estable a la intensidad especificada, al tiempo que controla la duración de la prueba. Dentro de la cámara de prueba de irradiación de simulación solar, el período de ciclo de luz ultravioleta (UV) muestra típicamente que las reacciones fotoquímicas no son sensibles a la temperatura. Sin embargo, la velocidad de cualquier reacción posterior depende en gran medida del nivel de temperatura. Estas velocidades de reacción aumentan a medida que aumenta la temperatura. Por lo tanto, es crucial controlar la temperatura durante la exposición a los rayos UV. Además, es esencial garantizar que la temperatura utilizada en las pruebas de envejecimiento aceleradas coincida con la temperatura más alta que los materiales experimentarían cuando se exponen directamente a la luz solar. En la cámara de prueba de irradiación de simulación solar, la temperatura de exposición a UV se puede establecer en cualquier punto entre 50 ° C y 80 ° C, dependiendo de la irradiancia y la temperatura ambiente. La temperatura de exposición a UV está regulada por un controlador de temperatura sensible y un sistema de ventilador, lo que garantiza una excelente uniformidad de temperatura dentro de la cámara de prueba. Este control sofisticado sobre la temperatura e irradiancia no solo mejora la precisión y confiabilidad de las pruebas de envejecimiento, sino que también garantiza que los resultados sean consistentes con las condiciones del mundo real, a través de esta cámara de prueba de irradiación de simulación solar, que pueden proporcionar datos valiosos para el desarrollo y la mejora de las tecnologías de células solares.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de prueba de intemperismo con lámpara de xenón Cámara de prueba de envejecimiento UV Cámara de prueba de meteorización acelerada Cámara de prueba de irradiación de simulación solar Cámara de prueba de simulación solar

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• Descripción general y características de la cámara de prueba de envejecimiento UV

  Mar 06, 2025

  Este producto está diseñado para el método de lámpara ultravioleta fluorescente (UV) en la prueba de exposición de la fuente de luz de laboratorio de varios materiales. Se utiliza principalmente para evaluar los cambios en los materiales cuando se expone a condiciones al aire libre, así como a las pruebas de durabilidad de nuevas formulaciones y productos de materiales. Este Cámara de prueba de envejecimiento UV Utiliza lámparas UV fluorescentes que simulan de manera óptima el espectro UV de la luz solar. Combinado con dispositivos de control de temperatura y humedad, replica los efectos de la luz solar (espectro UV), alta temperatura, alta humedad, condensación y ciclos oscuros, que causan daño material, como decoloración, pérdida de brillo, resistencia reducida, agrietamiento, pelado, ataques y oxidación. Además, el efecto sinérgico de la luz UV y la humedad debilita o anula la resistencia del material a la luz o la humedad, lo que lo hace ampliamente aplicable para evaluar la resistencia a la intemperie de los materiales. Esta cámara de prueba ofrece la mejor simulación del espectro UV de Sunlight, bajo mantenimiento y costos operativos, facilidad de uso y alta automatización con controladores programables para la operación automática del ciclo de prueba. También presenta una excelente estabilidad de la lámpara y una alta reproducibilidad de los resultados de las pruebas. El sistema de humedad consiste en un tanque de agua y un sistema de humidificación. A través del mecanismo de condensación de humedad, la superficie expuesta de la muestra está mojada, simulando la lluvia, la alta humedad y la condensación, que, junto con la luz UV y los ciclos oscuros, crea un entorno de prueba óptimo. La cámara está equipada con sistemas de protección de seguridad, que incluyen prevención de escasez de agua, protección de quemaduras en seco, protección contra la temperatura, protección contra cortocircuitos y protección contra sobrecarga, ubicada en el panel de control eléctrico y dentro del gabinete de control eléctrico. Al ingresar un estado de alarma, el equipo corta automáticamente la energía al sistema de trabajo, detiene la operación y emite una alerta audible para garantizar la seguridad tanto del equipo como del operador.

  ETIQUETAS CALIENTES : Cámara de prueba de envejecimiento UV Lámpara ultravioleta fluorescente Simulación de espectro UV Cámara de prueba de meteorización acelerada

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